Projekt SALCOS: Gigant ocelářského průmyslu chce být ekologičtější

Je známo, že k výrobě oceli je potřeba velké množství elektrické energie. Průmysl pomalu mění svůj přístup, aby šetrněji využíval dostupné zdroje. Příkladem je německá společnost Salzgitter AG, která právě dala zelenou výstavbě vlastní větrné elektrárny a dokonce se posunula o krok dál.

Přesně tak by měla vypadat moderní výroba oceli – díky moderním technologiím se tento proces stal mnohem čistším než konvenční metody používané po léta.

Salzgitter AG již nějakou dobu pracuje na zvýšení efektivity spotřeby elektrické energie při výrobě oceli. Všechny ocelárny Salzgitter proto fungují na bázi obnovitelných zdrojů energie a uzavřeného materiálového cyklu, díky kterému může firma znovu využívat jak sekundární suroviny, tak produkty kogenerace. V důsledku těchto opatření se Salzgitter stal jedním z nejefektivnějších výrobců oceli na světě.

I přes to hutě ročně generují přibližně osm milionů tun CO2, což je bohužel nevyhnutelné za současných technických podmínek a dostupného vybavení. Proto, aby se zlepšila ekologická stopa, vědci a specialisté z výrobního oddělení ve spolupráci s instituty Fraunhofer a dalšími partnery analyzují možnosti nových technologií a jejich integraci v rámci projektu SALCOS® (Salzgitter Low CO2 Steelmaking).

Myšlenku vzniku projektu firma vysvětluje následujícím způsobem:

„V současnosti se v Evropě omezuje spotřeba železné rudy ve vysokých pecích prostřednictvím využití uhlí, především ve formě koksu, černého uhlí a uhlovodíků (ropa, zemní plyn), což nevyhnutelně vede k emisím CO2. Existují však systémy, tzv. DRP (Direct Reduction Plants – zařízení pro výrobu s nízkými emisemi), které mohou uhlí nahradit vodíkem, což zase vede ke snížení potřeby železné rudy. Taková zařízení vyrábějí železo z rudy pomocí zemního plynu a zvýšeného množství vodíku. Reakce probíhá při teplotě 950 stupňů a jejím výsledkem je železo v podobě houbovitého železa. Systém DRP je navíc integrovaným procesem. Dochází k cirkulaci zemního plynu a po oddělení vody vzniklé z redukce je zbývající CO2 odstraněno, aby mohlo být znovu využito. Výzvou systému DRP je integrace nových zařízení s existujícími ocelárnami. Postupným zaváděním takových reaktorů můžeme emise CO2 zpočátku snížit až o 50 %. Pokud bude v budoucnu celý proces výroby oceli založen na systémech DRP, může se tato hodnota zvýšit až na 85 %.”

Letecký snímek výstavby „větrné elektrárny Salzgitter”

Bohužel se tento projekt zatím ukazuje jako neproveditelný jak z technického, tak ekonomického hlediska, a vědci pracují na řešení spočívajícím v postupném zavádění. Byla učiněna další krok: byla zahájena výstavba vlastní větrné elektrárny Salzgitter, která bude mít sedm větrných turbín. Tři turbíny budou postaveny v integrované ocelárně Salzgitter Flachstahl GmbH, která patří Salzgitter AG, a zbývající čtyři budou rozmístěny na okolním pozemku.

30megawattová větrná elektrárna s turbínami Vestas je dalším krokem projektu „Windwasserstoff Salzgitter”, jehož cílem je výroba vodíku potřebného k výrobě oceli. Z tohoto důvodu bude ještě letos na pozemku Salzgitter Flachstahl postaveno zařízení pro elektrolýzu PEM, přičemž dodavatelem vybavení bude Siemens. Vzniklý vodík bude následně využit v produkčním řetězci Salzgitter Flachstahl GmbH a bude hrát klíčovou roli v budoucnosti projektu SALCOS.

Domovská stránka projektu SALCOS: https://salcos.salzgitter-ag.com/en/